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混煉膠料在質量上出現問題的原因有兩個方面：一方面是由于混煉過程中違反工藝規程；另一方面是混煉的前幾個工序造成的。混煉膠料經常出現的質量問題有以下幾個方面。

造成配合劑結團的原因很多，主要有：生膠塑煉不充分；粉狀配合劑中含有粗粒子成結團物；生膠及配合劑含水率不充分；混煉時裝膠容量過大、輥距過大、輥溫過高；粉狀配合劑落到輥上被壓成片狀；混煉前期輥溫過高形成炭黑凝膠硬粒太多等。

對配合劑結團的膠料可補充加工(如低溫多次薄通)，以改善其分散性。

形成混煉膠可塑性過大、過小或不均勻的主要原因有：塑煉膠可塑性不適當；混煉時間過長或過短；混煉溫度不當；混煉不均勻；軟化增塑劑多加或少加以及炭黑錯配等。

對于可塑性過大、過小或不均勻的膠料，若料重正常，硬度、密度基本正常時，可少量摻入正常膠料中使用(摻和量10％～30％)，或將可塑性過大與過小的膠料摻和使用，也可將可塑性過小的膠料進行補充加工。若不符合料重、硬度、密度等指標，則作廢料處理。

混煉膠料密度過大、過小或不均勻的主要原因是：配合劑稱量不準確、錯配或漏配；混煉加料時錯加或漏加；混煉不均勻等。

對混煉和硬度不均勻的膠料可以經補充加工解決。

造成混煉膠料初硫點慢或快的主要原因是：硫化體系配合劑稱量不準確、錯配或漏配；補強劑錯配以及混煉工藝條件(如輥溫、時間、加料順序等)掌握不當等。

對初硫點慢或快的膠料，不能簡單地采用摻和使用的處理方法。查清原因，交技術部門處理。

檢查混煉膠加工質量的傳統快檢項目有可塑度、密度、硬度，必須逐車膠料進行檢查。

1、可塑度測定

將所取三個試樣測其可塑度值，以檢查膠料的可塑度是否符合指標要求和是否均勻。也可測其門尼粘度。若膠料的可塑度過小或門尼粘度偏大，則膠料的加工工藝性能不良;反之，可塑度過大或門尼粘度值偏小，則膠料過煉，會損害其硫化膠的物理機械性能;膠料的可塑度或門尼粘度不均勻，說明混煉膠質量不均勻。

2、密度測定

將所取三個試樣依次進行密度測定。密度測定主要是檢驗膠料是否混煉均勻，以及是否錯加或漏加生膠、補強填充劑等原材料。

3、硬度

將所取三個試樣在規定的溫度和時間下快速硫化成試片，然后用邵氏A型硬度計測出其硬度值。硬度測定主要是檢驗補強填充劑的分散程度，硫化的均勻程度，以及原材料(如硫化劑、促進劑及生膠、補強填充劑、軟化劑)的錯加或漏加等。

關于不合格的混煉膠的處置，要查明產生緣由，然后有針對性地采取措施。

A補充加工 

( 1)補充混煉

關于因可塑度和分散不均形成的硬度和相對密度不平均的膠料，可停止補充混煉。辦法是：將膠料在開煉機上回煉平均后出片，經快檢檢查合格者，可按50%比例摻合于同樣膠料中運用；不合格者進一步查明緣由，另行處置。

（2）對摻混煉關于一批膠料多加配合劑，另一批膠料少加配合劑的狀況，經檢驗后，取兩批膠料混合，到達合格請求，即可正常運用

 （3）補加配合劑

混煉膠加工廠家關于己知混煉膠中漏加或少加某些用量較小的配合劑，如促進劑，防老劑，氧化鋅，著色劑和發泡劑等，可按請求補加混煉。但是炭黑、軟化劑和橡膠等，補加有艱難，不宜這樣處置。

 （4）換算配方關于由于配料錯誤形成不合格的膠料，可按消費配方經調整補充生膠或配合劑，使之變為另一種合格膠料供用。

 （5）薄通

關于需剔除雜物的、有細微焦燒現象的或無硫收縮大、有麻面的膠料等，合適于用薄通法處置。輥距0.5—1mm，輥溫40—45℃，每4—6次薄通為一段。關于焦燒水平較重的膠料，在薄通后還需加1—1.5%的硬脂酸或2—3%機油。

 （6）濾膠關于無硫黃但含有紙屑、石子、渣滓、簾線頭號膠料，可采用濾膠機除去雜質。普通采用兩層濾網（24孔/in），停放一天后停止外觀檢查。處置辦法不合格膠料經補充加工后，應依據不同狀況，分別處置。

 B多量摻用

1.可塑度、相對密度和硬度與規范指標相差不大的膠料，可按一定比例平均摻用于正常膠料中。可塑度誤差為±0.01者可摻用50%；±0.02者可摻用30%；—0.02以下的要重新加工。可塑度偏高（硬度、相對密度契合請求）的膠料可摻用30%。相對密度誤差為±0.01時，可摻用50%。硬度誤差±1者，可摻用50%；誤差為±2者，可摻用20%；誤差大于±3者，相對密度誤差大于±0.03，經補充加工仍不合格者，要測定性能，查出緣由酌情處置。

2.濾去雜質的膠料，經檢查合格者，可按30%摻用于正常同類膠料中。

3.輕度焦燒膠料，經補充加工處置后，停放24h，可按15%—20%摻用于正常同類膠料中。嚴重焦燒膠料，經補充加工處置后，應降級運用。焦燒十分嚴重致使無法處置時，應作為廢膠處置。

C微量摻用

在不影響產質量量及工藝性能的條件下，可將不合格混煉膠按1%—2%比例摻用到同類膠料中運用。無硫膠料呈現較大收縮，經加工后仍不見好轉者，也可按2%比例摻和運用。